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1. Conheça as matérias-primas e fornecedores:
As matérias-primas são uma importante via de entrada de microrganismos patogênicos e toxinas para a fábrica e consequentemente para os alimentos. Por isso, é necessário entender sua composição, como se degrada, a forma correta de armazenar, possíveis reações químicas indesejadas com outros ingredientes, sua origem, etc. Uma vez considerados todos esses pontos, estabeleça quais são os pontos críticos de controle de cada matéria-prima para garantir sua segurança e qualidade, não apenas na entrada da fábrica, mas também durante todo o tempo de armazenamento.
Ao mesmo tempo, na indústria, a compra de matéria-prima na maioria dos casos está claramente relacionada ao preço. Porém, é fundamental que dentro da análise de custos conheçamos e avaliemos os fornecedores. Estabelecer uma relação de confiança com eles ajudará a reduzir riscos e recursos em controles de qualidade.
Um exemplo pode ser a farinha de peixe (tabela 1), que, dependendo de sua origem e grau de boas práticas de fabricação aplicadas pelo fornecedor, pode conter altas contagens microbiológicas, bem como alto teor de histamina, ambos podendo representar um risco para saúde e o desempenho dos animais.
Tabela 1: Níveis de tolerância de contaminação microbiológica e dioxinas na farinha de peixe. Fonte: Adaptado Fedna 2002.
| Análises | Tolerância |
|---|---|
| Aeróbios totais | <106 UFC/g |
| Coliformes | <103 UFC/g |
| E.coli | Ausencia UFC/g |
| Estafilococos patogênicos | <10 UFC/g |
| Salmonella | Ausencia UFC/25 g |
| Dioxinas | <1,25 ng/kg |
2. Conheça os pontos críticos de controle da fábrica
Cada fábrica e cada sistema de produção possui pontos críticos que podem aumentar os riscos de contaminação dos alimentos. Como contaminação cruzada em linhas de produção, pontos de acúmulo de produto ou de difícil acesso para limpeza, perdas no transporte, silos em mau estado, presença de pragas, infraestrutura deteriorada, entre outros.
Um exemplo de ponto crítico para a segurança nas fábricas pode ser o acúmulo de poeira nos silos de armazenamento, onde sem um programa correto de limpeza e desinfecção, proliferam microrganismos e pragas.
A identificação de cada um destes pontos permite estabelecer estratégias de controle tanto na linha de produção como na alimentação, planejar limpezas/desinfeções, bem como planos de manutenção corretiva e preventiva. Além disso, ajuda a priorizar recursos e esforços para onde a criticidade é maior.
3. Trabalhe sob os padrões de boas práticas
É fundamental que o sistema de produção fabril tenha uma metodologia de trabalho, onde todos os processos sejam padronizados e protocolados, com ordem específica, controles de pontos críticos, registros, rastreabilidade, etc. Só assim é possível garantir a segurança e qualidade dos produtos, bem como tornar os processos mais eficientes, minimizando consequentemente as falhas e melhorando a rentabilidade geral do negócio.
Uma ferramenta de grande interesse para manter o processo produtivo das fábricas sob controle é trabalhar sob os padrões das Boas Práticas de Fabricação (BPM/BPF/GMP). Estes foram desenvolvidos pelo Codex Alimentarius e incluem práticas voltadas para a prevenção e controle de perigos para a segurança do produto, associadas a todas as fases da cadeia produtiva (FAO). Os princípios do BPM servem como guia e auxiliam no estabelecimento de procedimentos de trabalho que visam reduzir os riscos para a segurança alimentar.
4. Garantir que os alimentos são seguros
Se seguirmos os pontos descritos acima, as matérias-primas e fornecedores, os pontos críticos da fábrica e os processos já estão sob controle, finalmente resta verificar se os alimentos produzidos cumprem as normas de segurança (tabela 2). Para isso, é fundamental realizar um controle de qualidade que garanta baixos níveis de contaminação microbiológica, toxinas de interesse como micotoxinas, dioxinas e compostos químicos como metais pesados, pesticidas e peróxidos.
Por exemplo, em relação aos níveis de peróxidos, foi demonstrado que as matrizes que recebem ração contendo óleo de soja oxidado produzem leite com níveis aumentados de fatores pró-inflamatórios (tabela 2) e, por sua vez, com o efeito antioxidante do leite diminuído. De acordo com Gao et. al., 2022, isso ocorre devido ao aumento dos níveis plasmáticos de fatores pró-inflamatórios em matrizes, o que por sua vez leva a um aumento dos mesmos fatores em leitões que consomem esse leite (tabela 3).
Tabela 2: Efeito do consumo de dietas contendo óleo de soja oxidado sobre o efeito antioxidante e fatores pró-inflamatórios do leite da matriz. Fonte: Adaptado de Gao et. al.,2022.
| Item | Óleo de soja fresco | Óleo de soja oxidado | Erro padrão | p-valor |
|---|---|---|---|---|
| Superóxido dismutase (U/ml) | 13,86 | 12,00 | 0,309 | 0,001 |
| Catalase (U/ml) | 7,64 | 5,13 | 0,432 | <0,001 |
| Capacidade antioxidante total (U/ml) | 1,76 | 1,18 | 0,100 | 0,032 |
| Malondialdeído (nmol/ml) | 1,92 | 2,22 | 0,095 | 0,067 |
| Fator α necrose tumoral (pg/ml) | 5,28 | 7,33 | 0,416 | 0,006 |
| Interleucina-8 (pg/ml) | 5,88 | 7,11 | 0,244 | <0,001 |
| Interleucina-6 (pg/ml) | 11,36 | 13,59 | 0,446 | 0,017 |
Tabela 3. Efeito do consumo de ração com óleo de soja oxidado nos níveis plasmáticos de fatores pró-inflamatórios em matrizes e leitões lactentes. Fonte: Adaptado de Gao et. al.,2022.
| Item | Azeite de soja fresco | Azeite de soja oxidado | Erro padrão | p-valor |
|---|---|---|---|---|
| Matrizes | ||||
| Fator α necrose tumoral (pg/ml) | 55,24 | 70,26 | 3,279 | 0,013 |
| Interleucina-8 (pg/ml) | 44,89 | 54,48 | 2,068 | 0,011 |
| Interleucina-6 (pg/ml) | 144,90 | 163,84 | 5,120 | 0,060 |
| Leitões lactantes | ||||
| Fator α necrose tumoral (pg/ml) | 27,13 | 34,45 | 2,027 | 0,067 |
| Interleucina-8 (pg/ml) | 28,28 | 24,04 | 1,725 | 0,236 |
| Interleucina-6 (pg/ml) | 58,49 | 66,81 | 2,248 | 0,059 |
Embora o principal objetivo de uma fábrica de rações balanceadas seja produzir, de forma eficiente, rações seguras, de qualidade e que atendam às exigências nutricionais dos animais, também é sua responsabilidade garantir que a ração seja entregue na granja com as mesmas características encontradas no final da a linha de produção. Portanto, é importante controlar os armazéns de produtos acabados e o transporte, para evitar contaminação cruzada, infestações de pragas, quebra de embalagens, umidade ou qualquer evento que possa afetar a segurança e a qualidade dos alimentos.
5. Estabeleça a cultura de segurança alimentar
A maioria das indústrias que produzem ração balanceada ou das granjas que possuem fábrica própria, trabalham com sistemas de gestão e estão muito atentas aos quatro pontos principais descritos acima, porém, muitas vezes o fator humano é subestimado e esquecido que muitas das falhas na segurança e qualidade do produto são devidos a erros humanos.
A segurança é mais do que uma simples metodologia de trabalho ou controles de qualidade, trata-se também da cultura da empresa. Quando a gestão tem a segurança como valor agregado ao seu produto, sua garantia será prioridade na organização. A Global Food Safety Initiative (GFSI) define a cultura de segurança alimentar como “valores, crenças e normas compartilhadas que afetam o pensamento e o comportamento de segurança alimentar dentro e fora de uma organização”. Em outras palavras, tudo se resume a como os funcionários pensam, se concentram e executam suas funções.
Para estabelecer uma cultura de segurança, é fundamental que cada pessoa se sinta envolvida no processo produtivo, tenha clareza de seu papel e das consequências positivas e negativas de realizar corretamente suas tarefas. Além disso, é essencial ter um bom ambiente de trabalho.
Quando a equipe está comprometida com a segurança e a qualidade, minimizamos os riscos de desvios e, consequentemente, a perda de eficiência e rentabilidade do negócio.
Conclusão
Produzir alimentos seguros e de qualidade requer esforço e recursos econômicos, porém, mais lucros são gerados com a otimização de processos, minimização de erros e desperdícios na fábrica. Assim como a garantia de satisfação e confiança do cliente.
